改善事例:FA現場

生産現場改善アイデア集

生産性/稼動率向上

設備異常(停止)の見える化
〈改善提案〉
●異常情報が見えるようになり、迅速に対応できることで稼働率があがった。
●現場作業者の監視作業が緩和されて、負担が軽減された。

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現場指示の効率改善
〈改善提案〉
●生産計画が変更されると、PCより製造現場に設置したNHへコマンドを送信し計画変更を光と音で知らせる為、作業者の気付きが早くなり指示の遅れを改善。
●製造ロスの改善のうえ、連絡を取り合う工数も削減され作業効率も向上。

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ロボットの稼動情報の自動収集と
非稼動時間を見える化! 即改善活動へ!!
〈改善提案〉
●タイムリーに各ロボットの起動と稼動の生データが収集可能。
●遅れの要因が瞬時に把握出来る事で打ち手を速やかに実行できる。
●LA6全色表示活用で現場のロボット非稼動時間を把握出来る。

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無線を活用!コンプレッサのエア圧力の遠隔監視
〈改善提案〉
コンプレッサのエア圧力値の監視にLA6を使用。レベルメータ表示で直感的に把握が可能。 また、無線送受信ユニットのPWSで、離れた場所へ信号を報知。事務所などでエア空圧を監視することができます!!

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人手不足対策/古い装置の稼働状況を手軽に集計!
〈改善提案〉
手書き日報を半自動化し、より正確なデータを収集が可能に。時系列で見える化することで、改善策が明確になり、生産性が向上。

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異常からの経過時間が把握できない
〈課題〉
PWSで現場と事務所のミラーリングを構築したが異常発生からの経過時間が把握できない。

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瞬時電圧低下時、異常装置の見える化
〈課題〉
瞬時電圧低下により、装置周辺機器が誤作動し、それに気付かずに放置し大幅なロスが発生。

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社内の信号灯の意味合いを統一
〈課題〉
●各工場によって重要なエラーでも色設定が違う。
●他工場訪問時に表示の意味合いがわからない。

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停止時間の見える化で非稼働ロス削減
〈改善提案〉
停止時間が長くなるほど、生産ロスが発生。操作パネルを確認してからの初動となる為、停止時間が長くなる。

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メンテナンス時間を可視化させたい
〈課題〉
●稼働率を改善させるため、装置メンテナンス時間の短縮取組
●復旧時間までの時間を手書きしており、モレや手間が発生し、記録するための負荷が高まっている

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省配線/無線報知

無線を活用した遠隔報知による省人化への対応
〈改善提案〉
設備異常の顕在化により、異常個所の特定から復旧の時間短縮。LA6シリーズのタイマー表示で、異常発生からの経過時間が見える化。復旧までの優先順位の判別にも活用できる。

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無人化への環境変化へ対応!
無線で構築できるアンドン表示システム
〈改善提案〉
工場内で装置の稼働情報を送信。事務所で設備のミラーリングができます。さらに、WDシリーズを組み込むことで稼働情報も収集できる。

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部品補充タイミングの見える化!
省配線・低コストで実現
〈改善提案〉
現場に人を呼びたい時にスイッチを押して、その信号をアンドンに表示させる。そうすることで視認性が高まり、現場の状況をいち早くつかむことが出来る様になった。

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コンプレッサーの異常を“無線”で報知
〈改善提案〉
気づきにくいコンプレッサーの圧力低下を報知し、生産ロスを削減!!

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無線呼出し/呼出し箇所の早期発見
〈改善提案〉
ライン異常を無線で製造事務所に連絡。
マグネット取付可能な表示灯で簡単に目印を設置。

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設備状態を“無線”でミラーリング報知
〈改善提案〉
設備異常を無線で報知。事務所で各現場の状態を監視が可能。

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無線アンドンで現場の一元管理
〈改善提案〉
機械の接点信号を無線で飛ばし、アンドンに文字表示。一目で現場の状況をいち早くつかむことができる。

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表示灯無線アンドンで装置の状態を把握
〈改善提案〉
現場に人を呼びたい時にスイッチを押して、その信号をアンドンに表示させる。そうすることで視認性が高まり、現場の状況をいち早くつかむことが出来る様になった。

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品質向上

現場の「今が見える!」検査工程の閾値異常の見える化
〈改善提案〉
検査工程の閾値異常を見逃していませんか?
NH-FVを使用して閾値異常見える化を実現!

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現場の「今が見える!」無人エリアの機械の見える化
〈改善提案〉
一度セットすると作業者が離れてしまうので異常が発生した際に気づかないことが多かったが、NBM+LA6-POEで簡単に見える化の実現!

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ポカよけ/トルク管理の見える化で品質向上
〈改善提案〉
異常値が発生した時は、現場と事務所でNHシリーズを点灯。作業者も認識できるようになり不具合品の流出が無くなった。

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音声案内で作業ミスの低減、作業員の安全を確保したい
〈課題〉
●作業内容を的確に指示できず、品質問題の発生や作業効率が悪い
●外国人作業者の働く現場での事故が多発

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ドアの開閉時間を可視化させたい
〈課題〉
●ドアの開けている時間は通行者の意識に任せている。
●目安がない為、規則を作っても徹底されづらい。
●異物混入してしまうと致命的なリスクになる。

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検査工程での不具合流出防止
〈改善提案〉
不良品の出荷をなくしたい。

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装置の停止時間により、不良品数の可視化をさせたい
〈課題〉
●異常停止を確認した装置は、担当者が時間を計り、不良品個数を特定している。
●停止時間が現場で把握できず、不良品の個数が確認できない。

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ネットワーク/リモート監視

簡易アンドン/
社内ネットワークを利用した設備のミラーリング
〈改善提案〉
検査ステーションの状態が機器のみで判断できるようになった。そのため、検査ステーションでの異常などへの対応が迅速になり、作業効率が向上。

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稼動情報を一括監視+異常通知
〈改善提案〉
無人ルーム(独立フロア)内、各装置を事務所で同時監視が可能に。更にメール通知機能で、万全なチェック体制の構築に成功。

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手書き日報の自動化により診える工場へ
〈改善提案〉
自動記録のため情報の抜け・モレが無くなりロスが削減できた。更に頻繁なチョコ停から傾向が見えドカ停を事前に防げるようになった。

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社内ネットワークを利用した設備のミラーリング
〈改善提案〉
設備の稼動状況把握に社内ネットワークを使用することで、壁・距離などの外部環境に依存されることなく監視できます。

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セル生産ラインの監視・作業員呼び出し
〈改善提案〉
コントロールセンター内で一括監視を行うことで、各ステーションごとの状態を監視。作業員呼び出しにも迅速に対応。

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生産ラインのリモート監視 停止時間ロスの削減
〈改善提案〉
既存設備への後付が簡単。
接点情報をネットワークにつなげ、リモート監視が可能!

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異常発生情報を管理室へ報知させたい
〈課題〉
●無線システムを検討したが、建屋構造で無線が到達しない
●設備増強で予算消化しており、安価にシステム構築したい

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装置稼動管理・監視統合システム構築
〈改善提案〉
装置の稼動情報を無線で報知。
ネットワーク製品でかんたん設備管理システムを構築。

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遠方の設備異常を報知!
〈改善提案〉
接点情報を簡単にネットワークに変換できます。
光と音声、さらにメールでお知らせすることで、設備異常にいち早く対応することができます。

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予知保全

メンテナンス時期のきた装置を可視化させたい
〈課題〉
●多数の装置を、稼働前や定期的に点検しているが、都度操作盤を確認
●一目で対象装置やメンテナンス内容を把握したい

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予兆管理の一環で各設備のサイクルタイムを可視化させたい
〈課題〉
●設定時間通りに加工が完了しないことが頻発
●設備の稼働率が落ちる理由を把握し、見える化改善は実施
●アンドンにて、設備状況を表示しているが、タクトタイム管理までの機能は無い
●各設備から信号を取り、アンドンへ追加工事を行なうには多大なコストがかかる

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タクトタイム・サイクルタイム表示

工程間でのワークの滞留時間の見える化
〈改善提案〉
工程間で仕掛品が滞留して
ロスが発生していませんか?
LA6-POEを使用して滞留時間の見える化と
管理者への報知もあわせて実現!

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今まで見えなかった作業工程の進捗の見える化
〈課題〉
オペレータが現在の工程状況の進捗確認する際に、装置までいかなければ状態がわからない。
少人数での管理のため、確認遅れにより生産性に影響が発生している。

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会議のムダな延長を無くして、業務効率化を図りたい
〈課題〉
個々の発表時間は決められているが、守られていないため会議が長引いてしまう。
発表者も残り時間がはっきり分からないため、説明が長くなりがち。
結局、発表の要点が分からなくなり、意味のない会議に・・・。

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作業の平準化を行い品質・生産性を向上!
〈課題〉
●サブラインのタクトタイムの見える化ができていない
●作業者の体感など現場任せになっている
●メインラインへの部品供給遅れで、生産遅延が発生した

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平準化しにくい手作業組立工程のペースメーカーに
〈改善提案〉
作業の遅れ具合が明確になったことで、現場の意識も変わり、供給遅れも改善!

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AGVへLA6搭載 組立てタクトタイムの見える化
〈改善提案〉
製造ラインのコンベアを撤去し、AGVを代替活用。
LA6を搭載し、各組み付け工程の作業時間を表示。

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自動化組立てラインにペースメーカをかんたん導入
〈改善提案〉
コンベアの自動化で、作業時間の平準化が重要課題に!

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アナログデータの見える化

効率化の一環で排水処理の水量を見える化したい
〈課題〉
大型回転灯×1台で各排水量が一定に達したら報知し、その都度どの排水槽の水量がオーバーしたかを確認しないとわからない。
水量オーバからの経過時間が分からないことで、緊急度が分からない。

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工場内にあるホッパーの砂の量を可視化させたい
〈課題〉
ホッパーの砂の量の確認は目視で行うため、確認作業に危険を伴ったり、砂が溢れてしまうことがあった。

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情報表示灯「LA6型」を用いた改善
切削油量の見える化
〈課題〉
切削油タンクの容量を確認する際に、地下タンクに設置のフロートにて目視確認しているが、確認の手間と、確認遅れが発生している。装置までいかなければ状態がわからない。

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材料の残量レベルの見える化
〈課題〉
材料が切れてからの交換に時間が大幅に掛かる
●材料切れによる非稼働時間を削減したい
●材料の残量を近くまでいかないと確認できない

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遠隔警報報知によるタンク残量の見える化
〈改善提案〉
別棟事務所で残量の見える化ができ薬液切れを起こす前に余裕を持った補充が可能。

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液体タンクの残量をわかりやすく見える化!
〈改善提案〉
.PLCなどを使った複雑な制御なしで、タンクの残量をわかりやすく表示。少ない機器構成で実現できます。

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無線連動温湿度遠隔監視システムご提案
〈改善提案〉
植物工場で重要な温湿度の管理。
コントロールルーム以外での状況把握や工場見学コースでのPRに最適なご提案。

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安全対策

ロボットの状態表示・安全対策の向上を実現
〈課題〉
●ロボットの動作状態の遠隔監視、安全性の向上
●現場の少人化が進み、遠隔から詳細な見える化を実現したい

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電池×マグネットでカンタン設置!
電池式フラッシュ表示灯
〈改善提案〉
工場各設備への仮設用途に最適な利用シーンをご提案。

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クレーン動作中を「無線+光+音声+文字」で報知!
〈改善提案〉
ホイスト可動範囲の通路に「音声+回転灯+文字」を設置することでクレーン動作中に周囲への注意喚起ができ、事故防止に繋げられた。

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省人化対応/コスト削減

緊急情報の通知方法の改善
〈改善提案〉
●MP3再生ネットワーク監視表示灯は、従来の機能を強化し、ランプ以外に直接音声で発生箇所や内容を再生。
●即時に障害内容の把握や緊急対応が可能となります。

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省人化対策/意外な改善効果!!
操作パネルの情報の見える化
〈改善提案〉
作業中でも遠方から状態を把握、都度操作パネルを確認する負担低減が可能。さらに、音声報知器を組み合わせて音声ガイダンスも可能です。

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省人化による製造担当者の負荷低減
〈課題〉
●いつごろ完成するのかがわからない。
●都度確認し続けなくてはならない。
●完成してから放置してしまうことで、歩留まりが発生している。

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積層情報表示灯

現場の「今が見える!」無人エリアの機械の見える化
〈改善提案〉
一度セットすると作業者が離れてしまうので異常が発生した際に気づかないことが多かったが、NBM+LA6-POEで簡単に見える化の実現!

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無線を活用!コンプレッサのエア圧力の遠隔監視
〈改善提案〉
コンプレッサのエア圧力値の監視にLA6を使用。レベルメータ表示で直感的に把握が可能。 また、無線送受信ユニットのPWSで、離れた場所へ信号を報知。事務所などでエア空圧を監視することができます!!

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ロボットの稼動情報の自動収集と
非稼動時間を見える化! 即改善活動へ!!
〈改善提案〉
●タイムリーに各ロボットの起動と稼動の生データが収集可能。
●遅れの要因が瞬時に把握出来る事で打ち手を速やかに実行できる。
●LA6全色表示活用で現場のロボット非稼動時間を把握出来る。

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工程間でのワークの滞留時間の見える化
〈改善提案〉
工程間で仕掛品が滞留して
ロスが発生していませんか?
LA6-POEを使用して滞留時間の見える化と
管理者への報知もあわせて実現!

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省人化対策/意外な改善効果!!
操作パネルの情報の見える化
〈改善提案〉
作業中でも遠方から状態を把握、都度操作パネルを確認する負担低減が可能。さらに、音声報知器を組み合わせて音声ガイダンスも可能です。

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ロボットの状態表示・安全対策の向上を実現
〈課題〉
●ロボットの動作状態の遠隔監視、安全性の向上
●現場の少人化が進み、遠隔から詳細な見える化を実現したい

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ドアの開閉時間を可視化させたい
〈課題〉
●ドアの開けている時間は通行者の意識に任せている。
●目安がない為、規則を作っても徹底されづらい。
●異物混入してしまうと致命的なリスクになる。

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異常発生情報を管理室へ報知させたい
〈課題〉
●無線システムを検討したが、建屋構造で無線が到達しない
●設備増強で予算消化しており、安価にシステム構築したい

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予兆管理の一環で各設備のサイクルタイムを可視化させたい
〈課題〉
●設定時間通りに加工が完了しないことが頻発
●設備の稼働率が落ちる理由を把握し、見える化改善は実施
●アンドンにて、設備状況を表示しているが、タクトタイム管理までの機能は無い
●各設備から信号を取り、アンドンへ追加工事を行なうには多大なコストがかかる

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メンテナンス時期のきた装置を可視化させたい
〈課題〉
●多数の装置を、稼働前や定期的に点検しているが、都度操作盤を確認
●一目で対象装置やメンテナンス内容を把握したい

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今まで見えなかった作業工程の進捗の見える化
〈課題〉
オペレータが現在の工程状況の進捗確認する際に、装置までいかなければ状態がわからない。
少人数での管理のため、確認遅れにより生産性に影響が発生している。

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会議のムダな延長を無くして、業務効率化を図りたい
〈課題〉
個々の発表時間は決められているが、守られていないため会議が長引いてしまう。
発表者も残り時間がはっきり分からないため、説明が長くなりがち。
結局、発表の要点が分からなくなり、意味のない会議に・・・。

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作業の平準化を行い品質・生産性を向上!
〈課題〉
●サブラインのタクトタイムの見える化ができていない
●作業者の体感など現場任せになっている
●メインラインへの部品供給遅れで、生産遅延が発生した

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効率化の一環で排水処理の水量を見える化したい
〈課題〉
大型回転灯×1台で各排水量が一定に達したら報知し、その都度どの排水槽の水量がオーバーしたかを確認しないとわからない。
水量オーバからの経過時間が分からないことで、緊急度が分からない。

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工場内にあるホッパーの砂の量を可視化させたい
〈課題〉
ホッパーの砂の量の確認は目視で行うため、確認作業に危険を伴ったり、砂が溢れてしまうことがあった。

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情報表示灯「LA6型」を用いた改善
切削油量の見える化
〈課題〉
切削油タンクの容量を確認する際に、地下タンクに設置のフロートにて目視確認しているが、確認の手間と、確認遅れが発生している。装置までいかなければ状態がわからない。

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材料の残量レベルの見える化
〈課題〉
材料が切れてからの交換に時間が大幅に掛かる
●材料切れによる非稼働時間を削減したい
●材料の残量を近くまでいかないと確認できない

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省人化による製造担当者の負荷低減
〈課題〉
●いつごろ完成するのかがわからない。
●都度確認し続けなくてはならない。
●完成してから放置してしまうことで、歩留まりが発生している。

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液体タンクの残量をわかりやすく見える化!
〈改善提案〉
.PLCなどを使った複雑な制御なしで、タンクの残量をわかりやすく表示。少ない機器構成で実現できます。

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平準化しにくい手作業組立工程のペースメーカーに
〈改善提案〉
作業の遅れ具合が明確になったことで、現場の意識も変わり、供給遅れも改善!

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AGVへLA6搭載 組立てタクトタイムの見える化
〈改善提案〉
製造ラインのコンベアを撤去し、AGVを代替活用。
LA6を搭載し、各組み付け工程の作業時間を表示。

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自動化組立てラインにペースメーカをかんたん導入
〈改善提案〉
コンベアの自動化で、作業時間の平準化が重要課題に!

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検査工程での不具合流出防止
〈改善提案〉
不良品の出荷をなくしたい。

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停止時間の見える化で非稼働ロス削減
〈改善提案〉
停止時間が長くなるほど、生産ロスが発生。操作パネルを確認してからの初動となる為、停止時間が長くなる。

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メンテナンス時間を可視化させたい
〈課題〉
●稼働率を改善させるため、装置メンテナンス時間の短縮取組
●復旧時間までの時間を手書きしており、モレや手間が発生し、記録するための負荷が高まっている

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瞬時電圧低下時、異常装置の見える化
〈課題〉
瞬時電圧低下により、装置周辺機器が誤作動し、それに気付かずに放置し大幅なロスが発生。

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社内の信号灯の意味合いを統一
〈課題〉
●各工場によって重要なエラーでも色設定が違う。
●他工場訪問時に表示の意味合いがわからない。

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装置の停止時間により、不良品数の可視化をさせたい
〈課題〉
●異常停止を確認した装置は、担当者が時間を測り、不良品個数を特定している。
●停止時間が現場で把握できず、不良品の個数が確認できない。

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ワイヤレスコントロールユニット

無線を活用した遠隔報知による省人化への対応
〈改善提案〉
設備異常の顕在化により、異常個所の特定から復旧の時間短縮。LA6シリーズのタイマー表示で、異常発生からの経過時間が見える化。復旧までの優先順位の判別にも活用できる。

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クレーン動作中を「無線+光+音声+文字」で報知!
〈改善提案〉
ホイスト可動範囲の通路に「音声+回転灯+文字」を設置することでクレーン動作中に周囲への注意喚起ができ、事故防止に繋げられた。

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コンプレッサーの異常を“無線”で報知
〈改善提案〉
気づきにくいコンプレッサーの圧力低下を報知し、生産ロスを削減!!

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無線呼出し/呼出し箇所の早期発見
〈改善提案〉
ライン異常を無線で製造事務所に連絡。
マグネット取付可能な表示灯で簡単に目印を設置。

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設備状態を“無線”でミラーリング報知
〈改善提案〉
設備異常を無線で報知。事務所で各現場の状態を監視が可能。

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無線連動温湿度遠隔監視システムご提案
〈改善提案〉
植物工場で重要な温湿度の管理。
コントロールルーム以外での状況把握や工場見学コースでのPRに最適なご提案。

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異常からの経過時間が把握できない
〈課題〉
PWSで現場と事務所のミラーリングを構築したが異常発生からの経過時間が把握できない。

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無線アンドンで現場の一元管理
〈改善提案〉
機械の接点信号を無線で飛ばし、アンドンに文字表示。一目で現場の状況をいち早くつかむことができる。

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表示灯無線アンドンで装置の状態を把握
〈改善提案〉
現場に人を呼びたい時にスイッチを押して、その信号をアンドンに表示させる。そうすることで視認性が高まり、現場の状況をいち早くつかむことが出来る様になった。

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部品補充タイミングの見える化!
省配線・低コストで実現
〈改善提案〉
現場に人を呼びたい時にスイッチを押して、その信号をアンドンに表示させる。そうすることで視認性が高まり、現場の状況をいち早くつかむことが出来る様になった。

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遠隔警報報知によるタンク残量の見える化
〈改善提案〉
別棟事務所で残量の見える化ができ薬液切れを起こす前に余裕を持った補充が可能。

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ワイヤレス・データ通信システム

設備異常(停止)の見える化
〈改善提案〉
●異常情報が見えるようになり、迅速に対応できることで稼働率があがった。
●現場作業者の監視作業が緩和されて、負担が軽減された。

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無人化への環境変化へ対応!
無線で構築できるアンドン表示システム
〈改善提案〉
工場内で装置の稼働情報を送信。事務所で設備のミラーリングができます。さらに、WDシリーズを組み込むことで稼働情報も収集できる。

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人手不足対策/古い装置の稼働状況を手軽に集計!
〈改善提案〉
手書き日報を半自動化し、より正確なデータを収集が可能に。時系列で見える化することで、改善策が明確になり、生産性が向上。

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手書き日報の自動化により診える工場へ
〈改善提案〉
自動記録のため情報の抜け・モレが無くなりロスが削減できた。更に頻繁なチョコ停から傾向が見えドカ停を事前に防げるようになった。

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装置稼動管理・監視統合システム構築
〈改善提案〉
装置の稼動情報を無線で報知。
ネットワーク製品でかんたん設備管理システムを構築。

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セル生産ラインの監視・作業員呼び出し
〈改善提案〉
コントロールセンター内で一括監視を行うことで、各ステーションごとの状態を監視。作業員呼び出しにも迅速に対応。

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稼動情報を一括監視+異常通知
〈改善提案〉
無人ルーム(独立フロア)内、各装置を事務所で同時監視が可能に。更にメール通知機能で、万全なチェック体制の構築に成功。

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ネットワーク対応機器

現場指示の効率改善
〈改善提案〉
●生産計画が変更されると、PCより製造現場に設置したNHへコマンドを送信し計画変更を光と音で知らせる為、作業者の気付きが早くなり指示の遅れを改善。
●製造ロスの改善のうえ、連絡を取り合う工数も削減され作業効率も向上。

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緊急情報の通知方法の改善
〈改善提案〉
●MP3再生ネットワーク監視表示灯は、従来の機能を強化し、ランプ以外に直接音声で発生箇所や内容を再生。
●即時に障害内容の把握や緊急対応が可能となります。

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現場の「今が見える!」検査工程の閾値異常の見える化
〈改善提案〉
検査工程の閾値異常を見逃していませんか?
NH-FVを使用して閾値異常見える化を実現!

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ポカよけ/トルク管理の見える化で品質向上
〈改善提案〉
異常値が発生した時は、現場と事務所でNHシリーズを点灯。作業者も認識できるようになり不具合品の流出が無くなった。

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簡易アンドン/
社内ネットワークを利用した設備のミラーリング
〈改善提案〉
検査ステーションの状態が機器のみで判断できるようになった。そのため、検査ステーションでの異常などへの対応が迅速になり、作業効率が向上。

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遠方の設備異常を報知!
〈改善提案〉
接点情報を簡単にネットワークに変換できます。
光と音声、さらにメールでお知らせすることで、設備異常にいち早く対応することができます。

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社内ネットワークを利用した設備のミラーリング
〈改善提案〉
設備の稼動状況把握に社内ネットワークを使用することで、壁・距離などの外部環境に依存されることなく監視できます。

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生産ラインのリモート監視 停止時間ロスの削減
〈改善提案〉
既存設備への後付が簡単。
接点情報をネットワークにつなげ、リモート監視が可能!

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表示灯

電池×マグネットでカンタン設置!
電池式フラッシュ表示灯
〈改善提案〉
工場各設備への仮設用途に最適な利用シーンをご提案。

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MP3再生報知器

音声案内で作業ミスの低減、作業員の安全を確保したい
〈課題〉
●作業内容を的確に指示できず、品質問題の発生や作業効率が悪い
●外国人作業者の働く現場での事故が多発

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