設備稼働率はいままで手書き日報を集計していましたが、その集計作業の負荷が大きく、精度にも限界を感じていました。
ＷＤの導入で直単位の集計もリアルタイムに可能になり、集計工数の大幅な削減と稼働率の精度が向上しました。
また、想定以上に稼働率が低かった事実が確認できたことも大きな収穫です。
（基板製造メーカー 生産改革課 課長の声）
現場オペレータがＷＤの設備稼働ガントチャートで日々の作業を振り返ることが定着し、自分の作業、他のオペレータの作業内容を客観的に比較することが可能になり段取り作業の標準化、多台持ちオペレーションの標準化ができていなかった、など課題が明確になり改善活動が活発になっています。
（アルミ精密加工メーカー 第2製造係 係長の声）
生産計画を立案していますが、現場とのギャップが埋まらず日報からでは原因も分からなかったのですが、スケジューラの計画と設備稼働ガントチャートを比較することで、計画のムリ、多台持ちの台数増加によるオペレータの負荷が大きいなどの課題が明確になりＰＤＣＡが毎日回るようになってきました。
（電子部品メーカー 生産システム開発課 課長の声）
海外工場の生産性向上が課題になっていたのですが、原因がつかめず具体的な対策がうてていませんでした。
本社で海外の生産設備の稼働状態を管理できるようになり国内工場とのギャップが明確になりました。
また、海外スタッフにデータで要因を説明することができ、少しずつですが生産性が向上しています。
（自動車部品メーカー グローバル生産技術部 部長の声）
複数設備を連結してラインを構成しており、チョコ停、前工程からのワーク待ち、人待ちで短時間のロスが頻発していましたが、生産性への影響が管理できていませんでした。
展示会でＷＤを知り即、導入に着手。ＷＤの稼働データから過去30分の稼働率を算出し、リアルタイムに現場へフィードバックできる仕組みを構築し、稼働率が低下しているラインが一目でわかり、また保全する箇所の優先順位も見える化することで大幅に稼働率が向上しました。
トライアルラインに100万を投資しましたが、システム稼働後なんと0.3ヶ月で投資回収できました。
現在国内の他事業所、海外工場への展開の準備を進めています。
（ベアリングメーカー 生産技術開発課 担当者様の声）
自社の複数の工場にAirGRID®を採用しており、どの工場も成果がでているためサプライヤーの会員にＷＤの提案をしたところ詳しく教えて欲しいと連絡あり、パトライトさんに同行していただきました。仕組みも簡単で、会員の海外工場で生産性向上の課題とマッチしたことから、即日スタートアップキットを手配され、ＷＩＮ－ＷＩＮの関係推進ができました。
他のサプライヤーへも導入を進め、ＳＣＭの生産性強化へつなげていきたいと考えています。
（自動車部品メーカー 購買部長の声）
国内に多数展開している工場の最適化の1stステップとして、全工場の設備生産性の見える化に着手していたのですが、すでに各工場では独自のシステムを構築しており、収集データは膨大で収拾がつかず、手詰まりの状態でした。
パトライトの販売店からWDを案内され、非常に単純な仕組みでしたが、逆にそこに魅力を感じ即採用しました。
実はネットワークに繋がっていない古い設備も結構あり、WDでカバーすることでコストも大幅に抑えられました。
すでに収集できているビックデータから設備稼働データだけを抽出し、WDのデータと統合することで、当初の目的である全工場の設備稼働状況を把握するシステムが出来ました。
（自動車部品メーカー 生産統括部 生産革新室 室長の声）
