■組立工程と検査工程の改善成果段取り時間110分削減！作業時間160分増！（製品約22台分）作業能率4.2％向上！非作業時間比率15.6％↓8.3％7.3％削減！生産現場のロスを「見える化」⇒人の稼働管理効果的な改善を行うために、誰が・いつ・どれだけ作業エリアから離れているかを知る必要がある。今後の取組として、作業台の中にはまだまだ人の作業で使用している設備や機器があり、その中でデータ収集が出来ていない機器（電動ドライバ・カメラなど）が多いため、各設備や機器と「AirGRID®WD」の組合せによるさらなる見える化で生産性向上を実現していこうと思っています。WDによる生産現場の改善事例Sｔｅｐ １導入検討ここからは早い! 工程ごとに非稼働要因分析Sｔｅｐ 3課題抽出非稼働要因毎の様々な改善を実施Sｔｅｐ 4改善実施短期間で段取り時間の大幅削減に成功段取り時間構成比 15.6％⇒8.3％ 7.3％削減！Sｔｅｐ 5効果検証稼働監視をすることでロスが顕在化！段取り時間構成比が１５．６％もあることが判明。Sｔｅｐ 2現状分析東海ソフト（株）「Flex Signal」へ連携WDR●目指す姿●現実は作業エリアを離れる要因が 潜んでいる！作業者は作業エリアから離れない作業エリア外での作業ゴミの廃棄部品を取りに行く●「AirGRID®WD」システム概要受信機WDT送信機生産進捗管理DB管理者WDを使用し小さな移動ロスの積み重ねを抽出できたことにより、設備の配置見直しや作業エリアを縮小しただけで、大きな成果を生み出すことが出来た！目からウロコ改善！※検査工程の改善事例※組立工程の改善事例部品取り出しロス削減移動ロス削減生産順に部品を供給でき作業手順通りに配置できる部品供給台車を作成！モニタ検査機パソコンバーコード設置を集約！作業エリア縮小！稼働監視をすることで非作業時間が見えた！27
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